全 3D 线性化
无论是测量压力、流量、液位、密度或界面，还是气体、液体或蒸汽的应用：差压（DP）测量技术几乎适用于所有的工艺过程，同时覆盖了极端过程温度以及过程压力的范围。
现代的差压变送器，必须能够应对在工业过程中不断提升的安全性、可靠性和长期稳定性方面的要求。尤其是工艺条件的变化，构成了对差压测量的真实挑战，因为这些变化会影响实际测量的不确定度。
科隆公司作为世界上为数不多的制造商，采用全 3D 线性化标准，在过程中识别并有效地补偿所有的影响因素。
为了确保在所有工艺条件下的出色性能，科隆公司对每台差压变送器进行了全 3D 线性化校准，以综合补偿各种可能的影响因素。即使工艺条件持续变化，也能实现稳定且精确的压差测量。
创新的测量元件
影响差压变送器测量不确定度的因素有三个：
差压的线性度（DP）
环境温度影响（T）
静压的影响（SP）
工艺条件的变化可能引发这些影响，从而导致差压变送器向工艺控制提供不准确的读数。
为了消除这些影响，科隆公司在测量单元的设计中采用了创新的技术。差压测量元件本身的体积非常小，因此重量很轻。通过减少不必要的材料，以保证对环境温度变化的快速反应。小尺寸还减少了填充液的体积，以进一步降低可能的环境温度影响。即使在最高 400bar/5,800 psi 或 700bar/10,000 psi 的静压范围时，在小面积膜片上所承受的压力也较小。总而言之，测量单元的设计，融合了精巧的体积、高性能以及高可靠性。
主动补偿的内置传感器
创新的设计不只局限于外部，测量单元的内部也进行了重新设计：除了硅基压阻式差压传感器外，在低压侧还安装了压阻式绝压传感器和温度传感器。在 OPTIBAR DP 系列仪表的生产过程中，进行全 3D 线性化时需要用到这些额外的传感器。
当然，这些传感器还可以提供有价值的额外过程信息，如管道静压或测量元件温度状态，为操作人员保持过程安全。所有的传感器测量值可以通过 HART、现场总线通信或第二路电流输出到控制系统。
科隆公司的全 3D 线性化，在至少 400 个离散测量点上运行完整的原始数据采集，将测量不确定度与已知的参比值进行比对。
每个差压测量单元，都须通过其指定操作范围内的校准 — 例如：
差压范围 P：-500 … +500 mbar*
环境温度范围：-40…+85 °C / -40…185 °F
静压范围：0…160 bar / 0…2320 psi
结果是，每个测量单元都将获得 — 三维（3-Dimensional）矩阵式独立线性化系数。它们被放入一个校正多项式，并被上传到测量单元的前端电子机芯中。在原始数据采集运行结束后，将进行最终的校准，以确认每个差压变送器的测量单元，都符合科隆公司严格的 3-σ 性能规范。
在通过全 3D 线性化之后，测量元件被封装在 OPTIBAR DP 变送器之中。所有相关部件均标有数据矩阵代码，可追溯每个变送器的所有生产和校准数据。
附加的客户利益：无须定期调整
典型的差压变送器现场安装，需要通过几个重要的步骤来进行适当的调试。一旦安装好变送器，通常会进行零点调整，并且使用便携式现场压力校准器校准量程。就高静压的工艺过程而言，必须将变送器与工艺过程相隔离，在这种条件下，由训练有素和有经验的人员进行校准。
传统的变送器，通常须在连续的周期间隔内进行现场验证。使用科隆公司的全 3D 线性化差压变送器，可以减少调试时所需的校准时间。显著延长了重新验证的间隔时间，进一步降低了总体拥有成本。由于内部绝压传感器和全 3D 线性化，所以频繁变化的静压不会造成任何漂移 — 因此，也不再需要定期调整。
全 3D 线性化
无论是测量压力、流量、液位、密度或界面，还是气体、液体或蒸汽的应用：差压（DP）测量技术几乎适用于所有的工艺过程，同时覆盖了极端过程温度以及过程压力的范围。
